環(huán)保石灰窯原料的選擇：

    石灰石含鈣高的密度大，不好燒,但煅燒后的石灰灰質(zhì)好，反之含鈣低的石灰石密度小，好燒，但煅燒后的灰質(zhì)差。石灰石含鈣量及其他物質(zhì)含量利用化學(xué)分析測試、磨損實(shí)驗(yàn)及煅燒實(shí)驗(yàn)等得到準(zhǔn)確結(jié)果后，經(jīng)慎重判斷選擇使用。優(yōu)質(zhì)石灰石一般CaO含量在52%以上， MgO含量在3%以內(nèi)，SiO2在1%以內(nèi)。在確定好原料品種后嚴(yán)格確定石灰石粒度也是提高生產(chǎn)率的有效措施，在石灰石煅燒過程中，原料石灰石粒度的影響是非常大的，如果石灰石的塊度大小不均，不合格和雜質(zhì)過多，在爐內(nèi)就會使?fàn)t料偏析，致使氣流紊亂，焙燒帶不穩(wěn)定，生、過燒嚴(yán)重，以至造成爐瘤發(fā)生，由于CO2的分離是石灰石表面向內(nèi)部慢慢進(jìn)行的，所以大粒徑石灰石比小粒徑的煅燒要困難，需用的時間也長。通過科學(xué)試驗(yàn)分析，在一定溫度下煅燒時間與石灰石厚度的平方成正比，80mm石塊與40mm的石塊相比，前者需要4倍于后者的煅燒時間。實(shí)踐證明混燒環(huán)保石灰豎爐選用40-80mm粒度的石灰石，氣燒豎窯選用30-60mm的石灰石，回轉(zhuǎn)窯選用10-30mm粒度的石灰石效果最為理想，原則上大于150mm的石料不利于節(jié)能石灰豎窯的生產(chǎn)。為了降低豎窯在生產(chǎn)石灰中石料的成本，提高石料的利用率，目前唐山金泉冶金能源新技術(shù)開發(fā)有限公司設(shè)計采用的“多窯分料入窯，單窯分級入料”的供配料方式，即有效解決了石料粒徑煅燒時的選料原則，也有效的解決了石料利用率低的問題。所以要想生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品必須以合格的原、燃料（成分和粒度）作基礎(chǔ)。沒有合格且穩(wěn)定的原、燃料，就無法生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。

  原料的清洗篩分：石灰石礦源本身成分就雜，泥土雜質(zhì)多，所以原料的清洗與篩分工作也很重要，石灰石本身所含有害物SiO2、AI2O3、Fe2O3、Na2O、K2O、S、P等，在開采過程中常帶有泥土等雜質(zhì)，尤其在雨季更為突出，這些雜質(zhì)進(jìn)入窯內(nèi)后從900°時開始與燒成的石灰CaO發(fā)生反應(yīng)，促進(jìn)CaO顆粒間的融合，其結(jié)果導(dǎo)致顆粒間收縮，晶粒粗大化，反應(yīng)生成物阻塞了生石灰表面的細(xì)孔，使石灰反應(yīng)能力下降。同時由于渣化作用堵塞了釋放脫除CO2通道的細(xì)孔而生成夾心石灰，隨著煅燒溫度的增加逐漸形成熔融狀態(tài)，使石灰互相粘接，最終結(jié)瘤成塊，窯內(nèi)結(jié)瘤嚴(yán)重時可以造成煅燒紊亂，嚴(yán)重影響著成品石灰的質(zhì)量，直接導(dǎo)致企業(yè)效益下降。解決的方法一般采取石灰石入窯前進(jìn)行水洗、多道篩分或水洗加篩分組合等，經(jīng)過上述清洗篩分程序后石料在煅燒過程中很少有結(jié)瘤現(xiàn)象。所以“精料入窯”方針是煅燒優(yōu)質(zhì)石灰的首要選用原則。